Extensiones

Moldeo por inyección

Moldeo por inyección

Moldex 3D

Es el producto CAE líder en el mundo para la industria del moldeo por inyección de plásticos. Con la mejor tecnología de análisis en su clase, Moldex3D puede ayudarlo a simular la gama más amplia de aplicaciones de procesos de moldeo por inyección para optimizar el diseño y la fabricación del producto, acortar el tiempo de comercialización y maximizar el ROI del producto.

Características:

  • Preprocesamiento incrustado en CAD
  • Motor de malla 3D automático superior
  • Tecnología de malla 3D de alta resolución
  • Computación paralela de alto rendimiento
  • Malla Moldex3D
  • Moldex3D Mesh admite varios tipos de mallas, incluidas las mallas triangulares y cuadrilaterales 2D, tetraédricas 3D, prismáticas, hexagonales, voxel (ladrillo) y pirámides.

En Moldex3D Mesh se encuentran disponibles varios métodos de mallado convencional: mallado de superficie de triángulo puro, mallado de superficie de cuadrilátero, generación de tetra pura, mallado de capa límite, mallado puro de vóxel, método de mallado híbrido y extracción de malla de plano medio. Puede elegir entre ellos para crear el modelo de malla dependiendo de sus necesidades específicas de simulación.

Beneficios

  • Una herramienta de procesamiento previo con tecnologías de malla robustas y diferentes elementos de malla para aumentar la eficiencia del trabajo en la preparación de malla sólida.
  • Ofrezca un mallado de superficie de triángulo puro y un mallado de superficie de dominación cuadrilátera Proporcionan malla automática de tetra, capa límite, malla híbrida y generación de malla de vóxel. Se puede generar una malla muy fina para una geometría 3D complicada.
  • Proporcione herramientas de auto-verificación y auto reparación para garantizar la calidad de la malla y asegurar la precisión del análisis.

Moldeado de componentes múltiples (MCM)

Moldeado de componentes múltiples (MCM)

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El moldeado multicomponente es uno de los mejores métodos para diversificar el desarrollo de la fabricación de productos de plástico moldeado. Moldex3D MCM simula el proceso de moldeo de componentes múltiples, incluido el moldeado de insertos, el sobremoldeo y el moldeado secuencial de múltiples disparos. Basado en la verdadera tecnología 3D, las capacidades explícitas de análisis de Moldex3D MCM le brindan una poderosa herramienta para analizar con precisión la interacción entre los diferentes componentes y optimizar aún más el diseño del producto. Además, este módulo le ayuda a predecir el alabeo debido a la falta de coincidencia de propiedades de los diferentes materiales, el tiempo de enfriamiento prolongado y la contracción asimétrica en los procesos de dos colores o sobremoldeado … etc.

Para el moldeado de insertos, Moldex3D proporciona herramientas para visualizar un proceso de moldeado de insertos. Los usuarios pueden obtener la información crítica de la simulación, como los patrones de flujo de fusión y la distribución de temperatura dentro del molde. La amplia gama de materiales disponibles en la base de datos ayuda a optimizar la combinación de materiales. Junto con el preprocesador fácil de usar y el Asistente de proceso inteligente, los diseñadores pueden llevar a cabo un diseño y proceso para lograr una distribución uniforme de la temperatura y una contracción que garantice la estabilidad dimensional. Moldex3D ayuda a las empresas a transformar sus conceptos creativos en productos innovadores con tiempos de comercialización reducidos y costos de desarrollo.

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Capacidades

  • Simular moldeado de inserción, sobremoldeo y proceso de moldeo secuencial de múltiples disparos
  • Visualice patrones de flujo de plástico con efecto de inserciones
  • Predecir la variación de temperatura y la transferencia de calor entre fundición de plástico e inserciones
  • Evaluar el efecto interactivo de partes insertadas y partes en alabeo
  • Evaluar el efecto de la propiedad mecánica (orientación de la fibra) de las piezas insertadas y piezas en el análisis de deformación
  • Detecta el problema de degradación térmica de los componentes de plástico debido al recalentamiento por flujo de fusión en caliente
  • Exportar los resultados a análisis de estructura para la predicción de la resistencia del producto

Moldeo por inyección reactivo

¿Por qué moldeo por inyección reactiva?

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El moldeo por inyección reactivo (RIM) es similar al moldeo por inyección convencional (IM), excepto que se utilizan materiales termoendurecibles. La reacción de curado químico ocurre simultáneamente a medida que la resina fluye durante el proceso de moldeo. La polimerización de RIM normalmente se activa después de mezclar bajo calentamiento con o sin alta presión. La ventaja de RIM es que, con su viscosidad relativamente baja, las resinas pueden llenar fácilmente las cavidades con una gran relación L/D. El RIM puede producir piezas de plástico con alta resistencia mecánica debido a la reticulación en las estructuras de polímero.

Sin embargo, los polímeros termoendurecibles suelen ser difíciles de reciclar, y los posibles problemas de destello, abrasión y mayor tiempo de ciclo han sido los principales desafíos de RIM. Además, la complicada interacción entre la reacción química, el flujo de fluidos y la transferencia de calor aumentan la incertidumbre sobre el control y la optimización del proceso para RIM. Moldex3D RIM ofrece verdaderas soluciones 3D para analizar los procesos de RIM para materiales termoendurecibles, incluidos poliéster insaturado, poliuretano, compuesto de caucho, caucho de silicona líquida y compuesto de moldeo de epoxi. El software simula el llenado de la cavidad, el curado, el alabeo de la pieza, la orientación de la fibra, el moldeo de componentes múltiples y muchos otros métodos y procesos personalizados.

Desafíos

  • Verificación y optimización del diseño de piezas y moldes para reducir el costo de fabricación y el tiempo del ciclo de diseño.
  • Optimización del proceso para aumentar la calidad de la pieza y la competitividad del producto

¿Qué puede hacer Moldex3D?

  • Los módulos completos de simulación incluyen el relleno de cavidades, el curado, el alabeo de la pieza, la orientación de las fibras, el proceso de componentes múltiples y la interfaz para análisis estructurales avanzados.
  • Información en profundidad del avance del frente de fusión, línea de soldadura, trampa de aire, velocidad de curado, vectores de velocidad y transferencia de resultados de presión.
  • Predice la deformación al considerar el desequilibrio inducido por curación (pvTC) y el CTE
  • Visualiza la distribución de la temperatura del molde y optimiza aún más el sistema de calentamiento del molde
  • Calcular el índice de Scorch para detectar posibles problemas de curado pre-madurado para el moldeo de compuestos de caucho o RIM con material de PU.

Moldeo por inyección reactivo

¿Por qué se usa la tecnología variotherm en el moldeo por inyección?

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Muchos diseñadores y fabricantes de moldes se enfrentan a problemas de moldeo por inyección de polímeros, como líneas de soldadura, marcas de flujo, marcas de sumidero, fibras expuestas y una transcripción deficiente de las piezas. El aumento de la temperatura del molde es la forma convencional de resolver estos problemas de moldeo. Sin embargo, con el aumento en la temperatura del molde, el tiempo de ciclo también aumentará significativamente.

Por lo tanto, se introduce el proceso de moldeo rápido del ciclo de calor para mejorar la calidad de la pieza dentro de un tiempo de ciclo razonable. El proceso variotherm consiste en elevar la temperatura del molde durante la fase de llenado y enfriar rápidamente el molde al final del llenado. Por lo tanto, las líneas de soldadura de las piezas moldeadas podrían formarse a alta temperatura, y el hecho de que el proceso de enfriamiento comience a una temperatura más baja podría acortar el tiempo de ciclo requerido. Debido a su excelente equilibrio en el rendimiento del producto y el costo de producción, variotherm ha ganado una gran cantidad de atenciones en la industria del moldeo por inyección de plástico recientemente.

Desafíos

  • Para optimizar el tiempo de conmutación de calor y frío.
  • Para determinar cuánta energía se requiere para calentar el molde y qué cantidad de flujo de refrigerante se necesita para enfriar el molde en el proceso varioterm.
  • Para maximizar la resistencia del molde en un rango de variación de temperatura tan grande.

¿Qué puede hacer Moldex3D?

  • Para satisfacer las necesidades del análisis CAE para el proceso de moldeo variotherm, Moldex3D proporciona herramientas integrales para simular diversas condiciones de moldeo rápido de calentamiento y enfriamiento, integrando un enfoque numérico 3D verdadero transitorio considerando la interacción entre las etapas de llenado, empaque y enfriamiento.
  • Determina los parámetros, como el sistema de refrigeración, el sistema de calefacción, la temperatura del molde, el tiempo de enfriamiento, etc.
  • Visualiza la distribución de temperatura y la variación a lo largo del tiempo en las superficies del molde y cualquier sección transversal.
  • Resuelve problemas de llenado y empaque de piezas con variaciones de temperatura rápidas.
  • Simula la eficiencia de la red de refrigeración e identifica posibles problemas.
  • Mejora las líneas de soldadura, marcas de flujo, contracción, planitud, etc.

Enfriamiento conforme

¿Por qué el enfriamiento conforme?

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El enfriamiento conformal es un diseño de canal de enfriamiento especial. El diseño del canal de refrigeración puede ser muy flexible y complejo.

Los principales beneficios que podemos obtener de esta tecnología son la reducción del tiempo de ciclo (hasta 20 ~ 60%), la precisión dimensional y la mejora de la marca de sumidero, etc. Se define como la capacidad de crear configuraciones de refrigeración / calefacción dentro de una herramienta que sigue esencialmente el el contorno de la superficie de la herramienta o se desvía de ese contorno ya que las secciones delgadas / gruesas de la pieza pueden dictar una gestión térmica óptima. Para eliminar el calor de las áreas donde el método de herramientas tradicional no puede alcanzar en productos complejos de geometría. En resumen, para aumentar la eficiencia de la refrigeración, reducir el tiempo de ciclo y el costo, tener una mejor calidad del producto son las razones principales por las que necesitamos un sistema de refrigeración conforme para obtener asistencia.

Desafíos

  • Cómo reducir los problemas comunes en el moldeado de polímeros, incluida la marca de hundimiento, el alabeo y el tiempo de ciclo largo
  • Optimización del diseño del sistema del canal de refrigeración para minimizar la diferencia de temperatura del molde y el alabeo
  • Mejora de la eficiencia de refrigeración (ayuda al usuario a cumplir con los requisitos de calidad del producto)

¿Qué puede hacer Moldex3D?

  • Predice el caudal de refrigerante requerido para adaptarse al tiempo del ciclo de producción
  • Predice la posible pérdida de presión en el diseño de su canal de enfriamiento
  • Evita el área de vórtice / agua muerta en el diseño del canal de refrigeración
  • Simula diseños de baffle / bubbler en un verdadero enfoque 3D

Simulación de moldeo por compresión

¿Por qué simulación de inyección de moldeo por compresión?

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Inyección de moldeado por compresión (ICM) es un proceso de fabricación que combina las técnicas de moldeo por inyección y moldeo por compresión. El molde no está completamente cerrado en la etapa de llenado. Después de que la masa fundida se llena parcialmente en la cavidad, el mecanismo de sujeción comienza a funcionar para cerrar completamente el molde. Como resultado, el proceso de llenado se completa mediante la compresión de la superficie de la cavidad hasta la fusión en la cavidad.

El moldeo por inyección-compresión (ICM) no solo mantiene las ventajas del moldeo por inyección convencional, sino que también ofrece ventajas de moldeo adicionales, como aumentar la reproducción de la característica de microcara y reducir la relación de flujo / espesor de pared, etc. Sin embargo, también hay más los parámetros de procesamiento deben ajustarse cuidadosamente para obtener una pieza bien moldeada. Por ejemplo, la compresión tardía a veces hace que la masa fundida penetre en la línea de separación, mientras que la compresión temprana a veces causa un llenado incompleto (inyección corta). Por lo tanto, tener una poderosa herramienta de simulación es crucial para que los usuarios implementen con éxito el proceso de ICM. La compresión de la superficie de la cavidad se derrite en la cavidad.

Desafíos

  • Costos adicionales de la máquina y el molde
  • Diagnóstico temprano del problema de flash
  • No es adecuado para piezas con gran profundidad en la dirección de inyección
  • Control de condición de proceso complicado, como tiempo de compresión, fuerza, velocidad, etc

¿Qué puede hacer Moldex3D?

  • Proporcione simulaciones completas del proceso, que incluyen llenado, empaque, enfriamiento y alabeo
  • Optimizar las condiciones del proceso, como la brecha de compresión o el tiempo de retardo
  • Predecir la orientación molecular, la contracción, el alabeo y el estrés residual
  • Visualice los procesos de inyección y compresión a lo largo del tiempo en la cavidad
  • Acortar el tiempo de ciclo y reducir el costo de fabricación
  • Mejora el diseño de ventilación y el grado de reproducción
  • Visualice los resultados del vector de velocidad, la orientación de la fibra, la distribución de la presión, la presión del bebedero, la fuerza de sujeción, etc.

Industrias Aplicables

  • Electrónica
  • Óptico
  • Automotor
  • Médico
  • Producto de consumo
  • Paquete Moldex3D aplicable
  • Paquete Moldex3D Advanced

Moldeo bi-inyección

¿Por qué la simulación de moldeo bi-inyección?

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El moldeo bi-inyección es una variante del proceso de moldeo de componentes múltiples. Generalmente se aplica a plásticos de dos colores, como lámparas automotrices, fundición móvil o cepillo de dientes. En el proceso, dos materiales plásticos se inyectan en una cavidad del molde a través de dos puertas independientes. Los flujos de plástico se encontrarán en la cavidad y darán lugar a una variedad de configuraciones. La posición de la línea de borde se puede definir a través de controles de velocidad de flujo. Por lo tanto, es fundamental utilizar Moldex3D en la verificación y optimización de diseños de piezas / moldes, parámetros de procesos, etc.

Desafíos

  • Seleccione materiales plásticos para dos entradas de fundido
  • Estime la posición de la línea de soldadura a través del avance del frente de fusión
  • Definir parámetros de llenado y empaquetado independientes para cada material
  • Determine el diseño de puerta (tipo de puerta, ubicación, etc.) para lograr el requisito de apariencia

¿Qué puede hacer Moldex3D?

  • Visualizar los comportamientos del frente de fusión de dos entradas de fusión
  • Predecir las posibles ubicaciones de las líneas de soldadura
  • Rastrear la orientación de flujo de las partículas de polímero
  • Demostrar la variación del caudal de dos entradas de fusión
  • Dar soporte de procesamiento paralelo para acelerar el proceso de simulación

Industrias Aplicables

  • Automotor
  • Electrónica digital
  • Producto de consumo
  • Paquete Moldex3D aplicable
  • Paquete profesional Moldex3D
  • Paquete avanzado Moldex3D

Simulación de co-inyección de moldeo

¿Por qué la simulación de co-inyección de moldeo?

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El proceso de moldeo por coinyección produce una pieza de plástico con una estructura laminada de piel y núcleo. El material de la piel se inyecta primero en el molde, seguido por el material del núcleo, y la máquina inyecta material de la piel de nuevo para encapsular el núcleo. Por lo tanto, un producto se puede hacer con la apariencia deseada del material de la piel exterior. Con este personaje, el moldeo por co-inyección se usa ampliamente para permitir el reafilado y los materiales reprocesados ​​como el material del segundo núcleo, que brinda beneficios ambientales y reducción de costos. Además, el proceso puede proporcionar resistencia y rendimiento del producto con plásticos de alto impacto como materiales centrales.

Además del hecho de que la construcción de una máquina de coinyección puede requerir un sistema de canal caliente, compuertas de válvula de control y dos barriles, que produce un costo mayor que una máquina de moldeo por inyección tradicional, el principal desafío que enfrentamos hoy es determinar la relación óptima de la piel material para el material del núcleo y rastrear la forma de la interfaz y la distribución de los componentes individuales en cualquier momento y ubicación en una cavidad, lo cual es crítico para las propiedades mecánicas. Moldex3D proporciona potentes soluciones de modelado que permiten a los usuarios obtener información sobre las características críticas del proceso, como la distribución y la interfaz del material, y por lo tanto, beneficia a las empresas en la optimización del proceso y el ahorro de costos de desarrollo.

Desafíos

  • Optimizar la combinación de dos propiedades materiales
  • Determine la relación de distribución óptima del material de la piel al material del núcleo
  • Evite problemas en la superficie del núcleo, como golpe a través
  • Maximice la relación de rendimiento de flujo general de la piel a los materiales del núcleo

¿Qué puede hacer Moldex3D?

  • Visualizar los comportamientos de flujo de la piel y los materiales del núcleo antes y después del avance
  • Predecir la región de expansión del núcleo cerca del área de avance
  • Optimizar el grosor de la geometría y las condiciones del proceso en función de la predicción del golpe.

Industrias Aplicables

  • Electrónica
  • Automotor
  • Médico
  • Producto de consumo
  • Paquete Moldex3D aplicable
  • Paquete profesional Moldex3D
  • Paquete avanzado Moldex3D

Simulación de moldeo por inyección asistida por gas

¿Por qué la simulación de moldeo por inyección asistida por gas?

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El moldeo por inyección asistido por gas (GAIM) es un proceso en el que se inyecta un gas inerte en una pieza moldeada por inyección durante la fase de llenado. El proceso utiliza gas comprimido como el “medio de relleno”, que proporciona resistencia mecánica y estabilidad dimensional para piezas moldeadas gruesas, y elimina las marcas de deformación y hundimiento de los productos causadas por la variación de la presión y la tensión residual. En GAIM, los productos de plástico se moldean a una presión de inyección más baja con menos material, lo que beneficia a las empresas en ahorro de energía y peso.

              

Para GAIM, el control del gas se convierte en el principal desafío debido a las distintas propiedades y resistencias de los flujos de gas y plástico. Moldex3D GAIM proporciona herramientas para simular el gas inyectado en las cavidades a través de las entradas de derretimiento o cualquier entrada de gas específica. El modelo 3D permite a los usuarios visualizar la penetración de gas dentro de la cavidad del molde y optimizar aún más el diseño de la pieza / molde y la configuración del proceso.

Desafíos

  • Determine el número y la ubicación de la entrada de gas
  • Optimizar la condición del proceso de gas para controlar el grosor de la piel y el campo de penetración
  • Verificar los diseños del canal de gas, como el tamaño o la ubicación
  • Predecir el posible efecto de esquina y soplar según la distribución del grosor de la piel

¿Qué puede hacer Moldex3D?

  • Visualice la penetración de gas y la relación del núcleo hueco a lo largo del tiempo en cavidades en cualquier sección transversal.
  • Determine los parámetros adecuados, incluido el tiempo de entrada / retardo de gas, puntos de inyección de gas, regiones de desbordamiento y más
  • Acceso a una variedad de métodos de moldeo por inyección asistidos por gas, como procesos de disparo corto, disparo completo y desbordamiento
  • La simulación de ciclo completa permite a los usuarios obtener un conocimiento profundo en cada etapa y detectar defectos como líneas de soldadura, marcas de flujo y cualquier forma de inestabilidad dimensional.

Industrias Aplicables

  • Electrónica
  • Automotor
  • Médico
  • Producto de consumo

Paquete Moldex3D aplicable

  • Paquete profesional Moldex3D
  • Paquete avanzado Moldex3D

Moldeo por inyección asistido por agua (WAIM)

¿Por qué la simulación de moldeo por inyección asistida por agua?

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El moldeo por inyección asistido por agua (WAIM) es una moldura especial desarrollada a partir de moldeo por inyección asistido por gas (GAIM) con casi las mismas ideas, excepto que el medio utilizado es agua en lugar de gas inerte. Tanto GAIM como WAIM proporcionan resistencia mecánica y estabilidad dimensional para productos moldeados gruesos, lo que hace posible producir piezas con menos material sin sacrificar la calidad. El agua que sirve como material de empaquetado barato tiene una alta capacidad de calor y conductividad térmica, y por lo tanto le da a WAIM las ventajas del corto tiempo de ciclo. WAIM ayuda a las empresas a lograr no solo el control de calidad, sino también el ahorro de energía y materiales. Moldex3D WAIM proporciona soluciones 3D que permiten a los usuarios visualizar la penetración del agua dentro de la cavidad del molde, obtener la información del proceso y optimizar aún más el diseño del molde y la configuración del proceso.

Desafíos

  • Optimizar el volumen de inyección y el control de flujo de agua para minimizar la pérdida hidráulica
  • Determine el proceso de moldeo adecuado, como el método de disparo corto, método de disparo completo o región de desbordamiento
  • Evite los posibles defectos, como líneas de soldadura, marcas de flujo, contracción o planitud
  • Predecir el posible efecto de esquina y soplar según la distribución del grosor de la piel

¿Qué puede hacer Moldex3D?

  • Visualice el grosor de la piel y las distribuciones de la relación de core-out
  • Detectar posibles defectos, como líneas de soldadura, marcas de flujo, contracción o planitud
  • Optimice los controles de flujo de agua, incluidos el tiempo y la ubicación, la región de desbordamiento, etc.
  • Visualice los comportamientos dinámicos de la inyección de polímero y la penetración de agua dentro de la cavidad
  • Admite la función push-back para eliminar la marca de cambio en el proceso completo sin diseño de desbordamiento
  • Evaluar los parámetros de moldeo, como la ubicación de entrada de agua, el tiempo de entrada o la región de desbordamiento.

Industrias Aplicables

  • Electrónica
  • Automotor
  • Médico
  • Producto de consumo

Paquete Moldex3D aplicable

  • Paquete profesional Moldex3D
  • Paquete avanzado Moldex3D